Entre a lavoura e a mesa, o Brasil perde de 40% a 50% das frutas e hortaliças que colhe — uma estimativa que a Embrapa atribui à FAO e que resume, num único número, o maior gargalo do hortifruti no Brasil. Não é um problema de produzir: o país é o terceiro maior produtor mundial de frutas, com cerca de 60 milhões de toneladas por ano. É um problema de chegar. E boa parte do que se perde no caminho não se perde por falta de tecnologia agrícola sofisticada, mas por algo banal e decisivo: a embalagem em que a fruta viaja da roça ao distribuidor.
Hortifruti no Brasil: quase metade da colheita se perde no caminho
A perda pós-colheita de frutas, legumes e verduras é, no Brasil, um desperdício de proporção difícil de absorver. Na produção primária, o transporte é feito na caixa plástica agrícola retornável. Quando se diz que de 40% a 50% do que se colhe não chega a ser consumido (FAO, citada pela Embrapa), está se falando de comida, de trabalho, de água e de área plantada que viram lixo entre a colheita e o ponto de venda. O hortifrutícola é, por natureza, um produto vivo e perecível: continua respirando depois de colhido, libera calor e umidade, e basta um manuseio errado, um empilhamento que esmaga ou uma embalagem que abafa para que a deterioração se acelere.
O ponto crítico dessa perda não está num único lugar, mas concentra-se na fase em que o produto sai do campo e entra na cadeia de distribuição — colheita, embalagem, transporte e armazenagem intermediária. É exatamente o trecho em que a embalagem deixa de ser detalhe e vira variável de resultado: uma caixa que ventila e drena prolonga a vida do produto; uma caixa que retém líquido e abafa a acelera. Num produto que vale pouco por unidade e estraga rápido, cada ponto percentual de perda evitada é margem que volta para o produtor e para o distribuidor.
O setor hortifruti no Brasil produz como poucos
A escala da fruticultura brasileira dá a dimensão do que está em jogo nessa conta de perdas. Segundo a Embrapa, o país produz por volta de 60 milhões de toneladas de frutas por ano, em cerca de 2,6 milhões de hectares, o que o coloca como terceiro maior produtor do mundo. São aproximadamente 950 mil estabelecimentos com fruticultura e cerca de 5 milhões de pessoas empregadas no campo — uma atividade capilarizada, que sustenta a economia de centenas de municípios do interior.
A parcela exportada, embora menor que o consumo interno, é a que mais exige rigor de embalagem e de cadeia fria. Em 2024, o Brasil exportou mais de 1 milhão de toneladas de frutas, somando US$ 1,287 bilhão, segundo a ABRAFRUTAS, com a manga na liderança: mais de 258 mil toneladas e mais de US$ 348 milhões, alta de 12,14% em valor. A fruta exportada percorre milhares de quilômetros até o porto e atravessa semanas em contêiner refrigerado — e nesse percurso a embalagem é a única coisa que separa a polpa intacta da polpa machucada. O Brasil sabe plantar; o desafio histórico sempre foi entregar.
Por que a caixa decide a perda
Há uma razão física para a embalagem pesar tanto no hortifruti, e ela tem a ver com o comportamento do produto perecível. Uma fruta ou hortaliça colhida continua viva: transpira, libera etileno e gera calor. Se a embalagem abafa esse processo — retendo umidade, bloqueando a ventilação e mantendo o produto em contato com seu próprio líquido —, ela cria o ambiente perfeito para fungos, apodrecimento e fermentação. Se a embalagem ventila e drena, ela faz o oposto: deixa o calor escapar, escoa o excesso de água e retarda a deterioração.
É aqui que a comparação com a madeira deixa de ser preferência e vira técnica. A caixa de madeira, ainda comum em parte da cadeia, absorve água, abafa o produto e, pior, é porosa: retém resíduo de uma carga para a seguinte, lasca, solta farpa e se torna um vetor de contaminação que a vigilância sanitária reprova. A caixa plástica vazada faz o contrário em todos os pontos. As paredes vazadas drenam o líquido e ventilam o produto; a superfície não porosa não absorve nem retém resíduo; e, ao fim do giro, a caixa se lava com água e sanitizante e volta limpa para a próxima carga.
“Caixa de madeira no hortifruti abafa, absorve água e contamina. A caixa plástica vazada drena e ventila — a fruta respira, dura mais, e você lava a caixa pro próximo giro. Em pós-colheita isso é dinheiro: o Brasil perde de 40% a 50% de fruta e verdura entre a lavoura e a mesa.” — Cassio Drudi, fundador da EkoPalete
A norma da caixa e a do pallet não são a mesma
Existe uma distinção técnica no hortifruti que separa quem entende do assunto de quem repete jargão: a caixa e o pallet respondem a normas diferentes, porque têm relações diferentes com o alimento. A caixa retornável para hortifrutícolas é regida pela ABNT NBR 15008, que trata dos requisitos e métodos de ensaio da caixa, e pela ABNT NBR 15674, complementar, que cuida do recebimento, da higienização e da distribuição no ciclo retornável. As duas não se confundem nem se substituem: uma rege como a caixa é feita, a outra como ela circula e é higienizada no pool.
O ponto mais importante, e o mais mal compreendido, é o do contato com o alimento. A fruta e a hortaliça tocam diretamente a parede da caixa — é contato direto. Por isso, o material da caixa precisa atender à lista positiva de polímeros da ANVISA RDC 56/2012, que estabelece os limites de migração de substâncias para o alimento. O pallet, ao contrário, sustenta a carga já embalada e não toca o produto — é contato indireto, e o que o rege é o desempenho mecânico da ABNT NBR 16242:2020, não a norma de migração. Confundir os dois leva a erros que aparecem em auditoria: a caixa precisa de material conforme a RDC 56; o pallet precisa de carga ensaiada pela NBR 16242:2020.
“O padrão 60×40 não é capricho: encaixa no pallet de 100×120 sem sobra e empilha sem esmagar a fruta de baixo. É o módulo do entreposto até o caminhão.” — Cassio Drudi, EkoPalete
Vale um esclarecimento que costuma escapar: o padrão dimensional de 60×40 centímetros, onipresente no hortifruti, não é uma invenção de um entreposto específico, e sim a modulação prevista pela própria NBR 15008, alinhada à modulação internacional de 600×400 milímetros. Esse módulo existe por uma razão de engenharia logística: ele encaixa de forma exata sobre o pallet de 100×120, sem sobra e sem desperdício de área, e empilha de modo estável para que a caixa de cima não esmague o produto da de baixo. O maior entreposto da América do Sul movimenta esse módulo aos milhões — mais de 3 milhões de toneladas de produto passaram por ele em 2023 —, mas quem padroniza a medida é a norma, não o mercado.
Cada cultura pede uma caixa
Tratar “hortifruti” como categoria única ignora que cada cultura tem um perfil de perigo diferente, e a embalagem precisa responder a ele. As frutas volumosas — manga, banana, melão — exigem caixa alta e resistente, que acomode o peso sem amassar e ventile o miolo da carga. As verduras folhosas — alface, couve, espinafre — são o oposto: leves, delicadas e altamente perecíveis, pedem caixa baixa, de máxima ventilação e mínimo contato mecânico, porque amassam ao menor esforço. Os legumes — cenoura, batata, cebola — toleram caixa mais robusta e empilhamento maior, mas ainda exigem superfície lavável que não acumule terra e umidade.
Há ainda os delicados e premium, como cogumelos e ervas finas, que não toleram retenção de líquido nem excesso de manuseio, e a floricultura, em que a flor cortada encharca e apodrece se a caixa não drena. Em todos esses casos, a lógica é a mesma e ao mesmo tempo específica: o produto certo na caixa errada perde valor antes de chegar; o produto certo na caixa adequada — drenante, ventilada, do tamanho certo para a cultura — chega íntegro e vale o que deveria valer. É essa adequação por cultura, e não a embalagem genérica, que separa a perda controlada do prejuízo.
A manga que não espera fumigação
Quando a fruta brasileira parte para o exterior, soma-se à perecibilidade uma camada burocrática que a embalagem certa elimina. A norma internacional ISPM-15 exige tratamento térmico ou fumigação e selo para toda embalagem de madeira que cruza fronteira — uma etapa, um custo e um risco de retenção a mais para quem exporta. O pallet e a caixa plástica estão fora desse escopo: por não serem madeira, dispensam o tratamento fitossanitário e seguem direto para o contêiner.
Para os polos exportadores de manga, uva e melão do Nordeste, essa dispensa não é detalhe. A janela de embarque de fruta fresca é estreita, o contêiner refrigerado é caro e cada dia de atraso na barreira sanitária corrói a vida útil do produto no destino. Embalar em plástico, drenante e dispensado de fumigação, é tirar uma fonte de atraso de uma operação que já corre contra o relógio biológico da fruta. A pós-colheita brasileira, vista de perto, é uma corrida em que a embalagem é, ao mesmo tempo, a proteção do produto e o passaporte da exportação.
“Quem exporta manga e uva sabe: pallet de madeira pede tratamento fitossanitário. Plástico é dispensado — vai direto pro contêiner.” — Cassio Drudi, EkoPalete
A caixa que volta: o ciclo retornável
Há um segundo motivo, econômico, para a embalagem plástica ter avançado no hortifruti: ela volta. A caixa retornável foi concebida para circular muitas vezes — colhe, transporta, entrega, é higienizada e parte de novo —, e é justamente isso que a ABNT NBR 15674 disciplina, ao tratar do recebimento, da higienização e da distribuição da caixa no ciclo de reuso. Uma caixa de madeira de uso único vira custo a cada viagem e resíduo no fim; uma caixa plástica retornável dilui o seu custo por dezenas de giros, desde que mantida em loop controlado e higienizada entre cargas.
Esse ciclo só fecha de verdade quando o fim de vida do equipamento também é resolvido. Caixas que rompem e pallets que trincam, em vez de virar lixo, podem voltar à cadeia de reciclagem por meio de um programa de logística reversa — no caso da EkoPalete, o Programa de Troca 7:1, em que sete itens plásticos quebrados do mesmo modelo e peso devolvidos rendem um novo equivalente. Para o produtor e o distribuidor de hortifruti, que operam com margem apertada e volume alto, fechar esse ciclo significa transformar a embalagem de despesa recorrente em ativo que circula e se renova — um alívio de custo que se soma, dia após dia, à perda evitada pela própria caixa drenante.
No setor hortifruti no Brasil, a embalagem é a tecnologia que falta
Reduzir a perda de 40% a 50% que a FAO aponta não depende de um avanço genético improvável nem de um investimento bilionário em logística refrigerada — embora ambos ajudem. Depende, em grande medida, de uma escolha que o produtor e o distribuidor fazem todos os dias: a embalagem em que o produto viaja. No setor hortifruti no Brasil, que produz como gigante e perde como amador, a caixa drenante, ventilada e higienizável é menos um acessório e mais a tecnologia barata que faltava para entregar o que o campo já sabe colher. Não é a parte glamourosa da cadeia, e talvez por isso tenha sido negligenciada por tanto tempo — mas é onde quase metade da colheita ainda se decide entre o prato e o lixo.
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Fontes e referências
- Embrapa — produção brasileira de frutas e posição mundial: embrapa.br
- FAO — estimativa de perda pós-colheita de frutas e hortaliças (citada pela Embrapa): fao.org
- ABRAFRUTAS — exportação de frutas 2024 (volume, valor, manga): abrafrutas.org
- ABNT — NBR 15008 e NBR 15674 (caixa retornável para hortifrutícolas): abntcatalogo.com.br
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O varejo alimentar utiliza a cesta de mercado.
